1. Plastista kutistumista on neljää tyyppiä: lämpökutistuminen, faasimuutoskutistuminen, orientaatiokutistuminen, puristuskutistuminen ja elastinen palautuminen. Kutistumisprosessi koostuu kolmesta osasta: kutistuminen ennen portin jähmettymistä, jäähdytyskutistuminen ja kutistuminen muotista irrottamisen jälkeen.
2. Kutistumisen pääasialliset syyt: 1. Ruiskutustilavuus ei ole riittävä; 2. Sulalämpötila on liian korkea; 3. Ruiskutuspaine ja paineenpitopaine ovat liian alhaiset; 4. Ruiskutusaika ja paineenpitoaika ovat liian alhaiset; 5. Ruiskutusnopeus on liian korkea; 6. Muotin lämpötila on väärä
3. Kutistumisontelon pääasialliset syyt: 1. Riittämätön ruiskutustilavuus 2. Liian alhainen ruiskutuspaine 3. Väärä ruiskutusnopeus 4. Liian alhainen muotin lämpötila
4. Ruiskuvaletuista osista puuttuu liimaa, eivätkä ne ole täynnä muottia
Syyanalyysi: Sula muovi ei täytä onteloa kokonaan. Muovimateriaalien juoksevuus on huono.
Vastatoimenpiteet: Tuotteen ja ruiskuvalukoneen välinen virheellinen yhteensovitus, ruiskuvalukoneen riittämätön plastisointikapasiteetti tai ruiskuvalukoneen ruiskutustilavuus. Materiaalin lämpötila ja muotin lämpötila ovat liian alhaiset, muovin virtaus on vaikeaa nykyisen paineen alaisena, ruiskutusnopeus on liian hidas ja paineenpito tai paineenpito on liian alhainen. Muovin riittämätön sulaminen ja huono juoksevuus johtavat suureen ruiskutuspainehäviöön. Porttien määrää on lisättävä, porttien asento on järjestettävä kohtuullisesti ja monionteloiden on oltava epätasaisesti järjestettyjä ja täytettyjä. Kylmän täyttöaukon varaus on oltava riittämätön tai virheellinen, ja kylmän täyttöpään on mentävä muotin onteloon estäen muovin normaalin virtauksen, mikä lisää kylmän täyttöaukkoa. Suutin, täyttöaukko ja portti ovat liian pieniä, prosessi on liian pitkä ja muovin täyttövastus on liian suuri. Kun muotti on huonosti tuuletettu, ilmaa ei voida poistaa.
5. Huippu (karkea reuna)
Syyanalyysi: Sula muovi valuu jakopintaan tai terän vastinpintaan. Puristusvoima on riittävä, mutta pääkanavan ja jakajan liitoskohtaan muodostuu kalvomainen ylimääräinen kumi.
Vastatoimenpiteet: Puristusvoima on riittämätön, ja onteloon ruiskutettu korkeapainemuovi aiheuttaa raon jakopinnan tai insertin sovituspinnan väliin, ja muovisula valuu tähän rakoon. Muotti (kiinteä puoli) ei kosketa täysin koneen suutinta, ja uros- ja naarasmuotin välillä on rako. Muotin lämpötilan vaikutus kampiakselityyppiseen kiinnitysjärjestelmään. Paranna muotin lujuutta ja yhdensuuntaisuutta. Muotin ohjauspilarin holkki on kulunut / muotin kiinnityslevy on vaurioitunut / vetotanko (korinttinen pylväs) ei ole tarpeeksi vahva taipumaan, mikä johtaa jakopinnan poikkeamaan. Vieraita esineitä tarttuu jakopintaan. Poistoaukko on liian syvä. Ontelon ulkonemapinta on liian suuri / muovin lämpötila on liian korkea / paine on liian korkea.
6. Pinnan kutistuminen ja ontelo (tyhjiökupla)
Syyanalyysi: Tuotteen pinta on uponnut. Tämä johtuu muovin tilavuuden kutistumisesta, ja sitä esiintyy yleisesti paikallisilla paksuilla alueilla, kuten jäykisteissä tai pylvään ja pinnan välisessä liitoskohdassa. Jäähdytysprosessin aikana tuotteen paikallisen paksuuden tilavuuden kutistumisen aiheuttamaa tyhjiökuplaa kutsutaan onteloksi. Kun muovisula sisältää ilmaa, vettä ja haihtuvia kaasuja, ilma, vesi ja haihtuvat kaasut pääsevät tuotteeseen ruiskuvaluprosessin aikana, ja jäljelle jäävää onteloa kutsutaan kuplaksi.
Vastatoimet: Suurenna portin ja jakokanavan kokoa, jotta paine voi tehokkaasti vaikuttaa muovatun tuotteen paksuun osaan. Tarvittaessa myös kumisuuaukon asentoa voidaan säätää. Lisää pitopainetta ja pidentää pitoaikaa. Täyttönopeus kasvaa, ja täysi puristus voidaan saavuttaa ennen kuin muovi on jäähtynyt ja jähmettynyt. Liiman ruiskutus ja paineen ylläpito ovat liian nopeita. Tee lihan paksuuden muutoksesta tasainen ja paranna tämän osan jäähdytystehokkuutta. Kolloidiset hiukkaset kuivataan kokonaan etukäteen kosteuden poistamiseksi. Tynnyrin lämpötilaa ei saa asettaa liian korkeaksi, mikä voi tehokkaasti estää muovin hajoamiskaasun muodostumisen. Vaihda pieneen ruuviin tai koneeseen, jotta ruuvi ei leikkaustu liikaa. Nosta vastapainetta, jotta kaasu pääsee poistumaan tynnyristä. Vähennä täyttönopeutta oikein, jotta kaasulla on riittävästi aikaa purkautua.
7. Hopeajyvä (materiaalikukka, vesikukka)
Syyanalyysi: Hopeiset valkoiset raidat muovin virtaussuunnassa tuotteen pinnalla tai sen lähellä. Hopealanka johtuu yleensä muovin kosteuden kaasuuntumisesta tai muotin pintaan tarttuneesta haihtuvasta aineesta tai kosteudesta. Joskus ruiskuvalukoneen ruuvi joutuu kosketuksiin ilman kanssa ja tuottaa hopealankoja. Materiaalissa on epäpuhtauksia.
Vastatoimenpiteet: Muovi sisältää vettä, haihtuvia aineita eikä ole tarpeeksi kuivaa. Kun muovisula ylikuumenee tai jää sylinteriin liian pitkäksi aikaa, se hajoaa ja tuottaa paljon kaasua, joka purkautuu epätäydellisesti. Jähmettymisen aikana syntyy hopealankaa. Muotin lämpötila on liian alhainen, ja muovisula jähmettyy nopeasti, mikä johtaa epätäydelliseen poistoon. Muotin pinnalla on öljyä, vettä tai irrotusainetta, joka haihtuu kaasuksi ja nesteytyy muovisulateen jäähtyessä ja jähmettyessä. Jos ruuvi vedetään ilmaan ja suppilon alaosa on jäähtynyt riittävästi, suppilon sivun lämpötila on alhainen ja lämpötilaero sylinteriin nähden on suuri. Kumihiukkaset naarmuttavat usein ruuvia ja tunkeutuvat helposti ilmaan. Huono poisto ruiskutuksen alussa. Alkuvaiheessa ulos työntynyt muovisula jähmettyy nopeasti, joten kaasu ei purkaudu kokonaan ja hopeajuovia syntyy. Ruiskutuspaine on liian korkea ja ruiskutusnopeus liian nopea. Kun lihan paksuus muuttuu voimakkaasti, virtaava puristettu muovisula alentaa nopeasti painetta ja laajenee, ja haihtuva hajoamiskaasu nesteytyy kosketuksen jälkeen muottipesään.
8. Polttava kuumuus ja ilmassa aaltoileva tunne
Syiden analyysi: Niin sanottu palojälki sisältää yleensä tuotteen pinnan värjäytymisen muovin hajoamisen vuoksi ja ilmiön, jossa tuotteen täyttöpää on palanut mustaksi. Jälkijälki tarkoittaa, että muottipesään jäänyt ilma ei pääse poistumaan nopeasti (loukkuun jäänyt ilma) muovisulaa täytettäessä, ja se puristuu puristuksiin, mikä nostaa lämpötilaa merkittävästi ja polttaa materiaalia. Huono poisto.
Vastatoimenpiteet: Vahvista pakokaasua loukkuun jääneellä alueella, jotta ilma poistuu ajoissa. Vähennä ruiskutuspainetta, mutta on huomattava, että ruiskutusnopeus hidastuu paineen laskiessa, mikä voi helposti aiheuttaa virtausjälkiä, hitsausliitoksia ja hitsausviivoja.
1. Monisegmenttisen ohjaustäyttö on käytössä, ja monisegmenttisen hidastustilan käyttöönotto muovausprosessin lopussa kaasun purkautumisen helpottamiseksi.
2. Poista ilma muottipesästä tyhjiöpumpulla, jotta muottipesä täyttyy tyhjiössä. Puhdista poistoaukko tukoksen estämiseksi.
3. Portti on liian ohut tai liian pitkä, mikä johtaa muovin kulumiseen. P Pakoputken urat, pakoputken sisäkkeet jne.
9. Pinnan juovat (virtausjäljet) ja veden väreily
Syyanalyysi: muovin sulan virtauksen jälki, raidallinen aaltokuvio, jonka keskellä on portti. Pinnalle muodostuu lukuisia hienoja viivoja pystysuorassa virtaussuunnassa, mikä johtaa sormenjälkien kaltaisiin väreilyihin tuotteen pinnalla.
Vastatoimenpiteet: Virtausjäljet ​​syntyvät muottipesään ensin virtaavan muovisulateen ja muotinpesään virtaavan muovisulateen välisestä rajapinnasta. Jos ruiskupuristuskoneen suuttimen etuosaan jäänyt kylmä materiaali pääsee suoraan muotinpesään, se aiheuttaa virtausjälkiä. Jos muovisulateen lämpötila on alhainen, viskositeetti kasvaa ja muodostuu virtausjälkiä. Alhainen muotin lämpötila poistaa paljon lämpöä muovisulasta, mikä alentaa muovisulateen lämpötilaa, lisää viskositeettia ja aiheuttaa virtausjälkiä. Jos ruiskutusnopeus on liian hidas, muovisulateen lämpötila laskee ja nousee täyttöprosessin aikana, jolloin viskositeetti kasvaa ja muodostuu virtausjälkiä. Muotin täyttöprosessin aikana muovisulateen lämpötila muotinpesässä laskee ja muovisulate täyttyy korkean viskositeetin tilassa. Muotin pinnan kanssa kosketuksissa oleva muovisula puristuu puolijähmettyneeseen tilaan. Pinnassa on useita hienoja viivoja pystysuunnassa, mikä johtaa sormenjälkien kaltaisiin väreilyihin tuotteen pinnalla. Kun muovisulateen lämpötila laskee uudelleen, epätäydellinen täyttö jähmettyy, mikä johtaa riittämättömään täyttöön. Aaltoilua esiintyy usein tuotteen reunan lähellä ja täytteen lopussa.
10. Veden sisällyttäminen (hitsauslinja), ruiskutuskuvio (käärmekuvio)
Syyanalyysi: Kun muotti ottaa käyttöön moniporttisen syöttöjärjestelmän, kumin virtausrintamat lähestyvät toisiaan; Reiän kohdalla ja estealueella kumin virtausrintama jakautuu myös kahteen osaan; Epätasainen seinämän paksuus voi myös johtaa hitsausjälkiin. Portin läpi suurella nopeudella kulkeva muovisula tulee suoraan onteloon, koskettaa ontelon pintaa ja jähmettyy, minkä jälkeen seuraava muovisula työntyy sitä pois jättäen kiemurtelujälkiä. Sivuportissa ei ole pysähtynyttä materiaalialuetta muovin kulkiessa portin läpi, tai jos pysähtyneen materiaalin alue on riittämätön, on helppo muodostaa ruiskutusjälkiä.
Vastatoimenpide: Vähennä porttien määrää. Lisää sulatusosan lähelle materiaalin ylivuotoaukko, siirrä sulatuslinja ylivuotoaukkoon ja katkaise se. Säädä portin asentoa. Muuta portin asentoa ja lukumäärää ja siirrä sulatuslinjan sijainti toiseen paikkaan. Vahvista sulatuslinjan alueen poistoa, poista ilma ja haihtuvat aineet nopeasti tästä osasta, nosta materiaalin lämpötilaa ja muotin lämpötilaa, paranna muovin juoksevuutta ja paranna materiaalin lämpötilaa sulatuksen aikana. Lisää ruiskutuspainetta ja suurenna porttijärjestelmän kokoa asianmukaisesti. Lisää ampumisnopeutta. Lyhennä portin ja hitsausalueen välistä etäisyyttä. Lyhennä portin ja hitsausalueen välistä etäisyyttä. Vähennä muotinirrotusaineen käyttöä. Säädä portin asentoa niin, että muovisula törmää tappiin tai seinämään portin läpi kulkiessaan. Muuta portin muotoa, käytä päällekkäisiä portteja tai korvakkeita ja aseta portin alueelle riittävästi patoaluetta. Tämä voi hidastaa muovisulateen alkuinjektionopeutta. Lisää portin paksuutta/poikkileikkauspinta-alaa niin, että virtausrintama muodostuu välittömästi. Nosta muotin lämpötilaa materiaalin nopean kovettumisen estämiseksi.